在“双碳”目标与工业智能化转型的双重驱动下，化工行业正经历着从“经验驱动”到“智能决策”的历史性跨越。2025年，河南平煤神马东大化学有限公司（以下简称“东大化学”）与全应科技合作实施的ADMC热电智能调控系统，以100%设备自动投用率的突破性成果，为化工领域树立了智能化转型的新标杆。作为河南省首个化工行业的ADMC热电智能调控系统落地项目，这场发生在中原腹地的技术革新，不仅解决了化工生产中“热源稳定控制”极具挑战性的难题，更开创了“AI+热电”在高危化工场景的规模化应用先河。

凌晨三点的东大化学控制室里，仪表盘上的数字像心跳般跳动。主汽压力1.012MPa，温度299.8℃——这组在传统热电看来近乎完美的参数，在化工生产线上却意味着“临界风险”。下游烧碱反应釜对蒸汽的要求之高，堪比实验室里的精密仪器对运行环境的要求。

对于传统热电行业而言，蒸汽压力波动0.1MPa、温度波动±5℃或许是可以接受的范围，但在化工生产场景中，这样的波动足以导致整条生产线瘫痪。东大化学作为河南省氯碱化工龙头企业，其热电系统承担着为烧碱生产提供稳定热源的重任，下游工艺对蒸汽参数的要求近乎苛刻：压力需稳定在1.01MPa±0.005MPa，温度控制在300℃±1℃——这相当于传统热电控制精度的10倍以上。

作为河南省首个化工行业智能化落地项目，东大化学的智能化转型具有典型示范意义。化工生产是一个环环相扣的流程，任何一个参数的偏离都可能导致产品不合格，甚至引发安全事故。全应科技东大化工项目经理王平在采访中强调，“东大项目的特殊性在于，它不仅要求热源稳定，还要在化工生产波动时快速响应，比如下游突然减少20吨蒸汽负荷，热电系统必须在几分钟内完成调整，这对传统控制手段是巨大挑战。”

与传统燃煤热电相比，化工行业热电的核心差异体现在三个技术维度：参数控制精度要求呈数量级提升，传统热电允许较大控制空间，而化工行业的控制窗口被压缩到极致；动态响应速度要求苛刻，化工生产的瞬时波动需要热电系统具备毫秒级的调节能力；系统安全性要求更高，任何控制失误都可能引发连锁反应。全应科技ADMC系统面临的首要任务，就是在这样的“苛刻”条件下，实现从“人工粗放调节”到“智能精准控制”的跨越。

技术攻坚：18个控制回路的“神经重构”

为解决化工行业的热电控制难题，全应科技为东大项目设计了18个关键控制回路，涵盖锅炉燃烧、汽机进汽、脱硝系统等核心环节，构建了一套“云边协同、机理融合”的智能调控体系。这场技术改造如同对热电系统进行“神经重构”，其核心突破体现在三个方面：

1.数据驱动与机理融合的双重引擎

在燃料量与风量动态匹配算法中，全应科技采用“数据学习+物理机理”的混合建模方法。针对化工燃料（如危险化学品副产物）热值波动大的特性，系统通过实时监测燃料成分变化，自动调整风煤配比。“我们曾遇到煤质突然变差的情况，原本1吨煤产5吨蒸汽，后来只能产4吨，系统在90分钟内就识别出变化并调整了控制策略，这比人工判断快了至少3倍。”王平回忆道。

2.与DCS系统的“无缝嫁接”

传统DCS系统如同热电的“中枢神经”，如何在不干扰原有保护逻辑的前提下实现智能化改造？全应科技采用“末端控制逻辑叠加”方案，在DCS系统末端搭建独立控制回路，通过专线传输指令，既避免了对原有系统的冲击，又实现了智能算法的植入。王平形容“这就像给传统系统加装了“智能外挂”，既安全又高效。”

3.极端工况下的“智能预判”

调试阶段，团队面临“锅炉负荷突变”“汽机工况复杂”等极端挑战。例如，为适应峰谷电价策略，东大热电需要在15分钟内完成负荷调整，而煤燃烧的滞后性通常需要5-8分钟才能见效。全应科技开发了“提前预判+阶梯调节”算法，通过分析历史数据提前启动燃料准备，使18个控制回路在7分钟内协同动作，最终实现14-15分钟内稳定新工况，压力波动控制在0.02MPa以内，远超人工调节水平，真正实现热电智能协调控制。

现场实战：从“凌晨2点的波动”看智能优势

2025年3月的一个凌晨2点10分，东大化学化工端突发故障。全应科技ADMC系统犹如训练有素的“哨兵”，立即作出响应，从数据采集、负荷计算到指令下发，一系列操作在7分钟内高效完成。王平回忆道，当化工车间于2点20分致电通知时，系统的调整已接近尾声。监控记录清晰显示，系统从检测到波动至稳定参数仅耗时7分钟，相较之下，人工调节通常需要25分钟以上的时间。

这个案例生动体现了智能系统与人工的差异。东大化学的运行人员说，“系统就像不知疲倦的‘超级大脑’，24小时监测数据，预判风险。有一次炉膛负压接近警戒线，系统提前3分钟发出告警，而人工巡检可能还没发现问题。”

智能看板的“音响告警”和“一键切换控制模式”功能在此类场景中发挥关键作用。当系统检测到异常时，会第一时间通过声光告警通知运行人员，并自动切换至安全控制模式，为人工干预争取宝贵时间。数据显示，相比人工处理，系统响应效率提升60%以上，重大异常处理时间缩短70%。

100%自动投用率背后的“三重保障”

东大项目最引人注目的成果，是实现了100%设备自动投用率，这在化工领域热电生产上堪称里程碑。这一成果不仅刷新了化工领域的智能化标准，更通过三重硬核支撑，破解了“工业智能最后一公里”的落地难题。

1.模型迭代的“千锤百炼”

团队驻场30多天期间，针对东大热电的特殊工况进行了多轮模型优化。“我们每天分析数据，调整参数，光燃烧模型就迭代了12版，最终才实现全工况稳定控制。”项目负责人透露，这种高强度的现场调试是确保自动投用率的基础。

2.安全备份的“双保险”

硬件上采用多机热备份设计，任何一台设备故障都能自动切换；软件上开发了实时自检功能，对CPU负荷、网络状态等进行监控。就像给系统上了双保险，确保万无一失。

3.人机协同的“信任构建”

面对国企客户的严谨要求，全应科技团队通过“技术展示+痛点解决”双管齐下，赢得了东大化学运行人员的信任。“一开始他们对‘无人干预’很怀疑，但看到系统连续稳定运行一周后，态度就转变了。”王平回忆道。东大化学对全应科技的认可最终凝结为一封饱含诚意的感谢信，其党支部盖章确认，这充分体现了对系统及现场团队的认可。

2025年4月，河南平煤神马东大化学有限公司热电分厂向上海全应科技致感谢信，信中提及：“自平煤神马东大化学热电全应ADMC智能投自动项目启动以来，在项目负责人孙宏伟、王平的带领下，项目团队始终保持开放沟通、快速响应的专业精神得到我方高度认可。”当王平摩挲着信纸上“快速响应”的字眼时，调试期通宵达旦的日子仿佛有了具象的回响——那些团队为优化燃烧模型反复推演的场景，那些在锅炉房与代码间穿梭的日夜，那些被汗水浸透又风干的工服，此刻都化作信纸上沉稳的墨痕，红章与黑字恰是对所有坚守最厚重的注脚。这封信不仅肯定了项目团队在技术攻坚中的卓越能力，更特别提到“现场团队与我方紧密配合，合理安排工程计划，共同推动项目进度，保质保量完成了各节点目标”，字里行间体现出对双方协作模式的高度认同。

东大项目的成功，作为河南省首个化工行业ADMC热电智能调控系统落地项目，为化工行业的热电智能化转型提供了可复制的“河南样本”。该项目沉淀的标准化技术模块包括：机炉协调控制算法，实现锅炉与汽机的协同调节；燃料适应性算法，解决化工燃料波动问题；智能告警与切换逻辑，提升系统安全性。并且，这些模块已形成行业通用解决方案，正在向集团其他热电厂推广应用。

从行业视角看，该项目的价值不仅在于技术突破，更在于推动了三个转变：从“经验驱动”到“数据驱动”，打破了传统热电依赖老工人经验的局面；从“事后处理”到“事前预判”，通过AI提前发现潜在风险；从“单一控制”到“全局优化”，实现热电系统全流程协同。

在双碳目标下，化工行业的热电智能化不是选择题，而是必答题。王平表示，“东大项目证明，即使在如此苛刻的化工场景下，AI也能实现超越人工的控制水平，这将极大加速行业转型进程。”

当东大化学的热电系统在凌晨2点自动完成负荷调整时，它不仅保障了一家化工企业的生产，更预示着整个化工行业热电智能化的未来——在智能技术的驱动下，这个曾被认为“粗犷”的传统行业，正在迎来精细化、智能化的全新变革。全应科技ADMC系统书写的，不仅是一个项目的成功，更是一个行业的转型宣言。

未来，全应科技将以东大项目为起点，持续深耕技术创新，让AI与热电系统的融合更加深入。通过不断优化算法模型、完善硬件架构，推动化工行业朝着绿色、高效、智能化的方向持续迈进，为双碳目标的实现注入强劲动力，助力化工行业在热电智能化浪潮中开辟出更广阔的发展空间。

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